روش تولید منیزیم

روش تولید منیزیم

چند روش تولید منیزیم وجود دارد؟

برای تولید منیزیم در دنیا به طور کلی از دو روش الکترولیز و سیلیکوترمی استفاده می شود. سلیکوترمی همان فرایند احیای حرارتی با سیلیسیم است. در روش الکترولیز هم با کلرید منیزیم و جریان برق سر و کار داریم. اینکه کدام روش باید به کار رود بسته به آن است که در کجای جهان کارخانه منیزیم را احداث کرده ایم و به کدام منابع انرژی و معدنی دسترسی بیشتری داریم.

دانش تولید منیزیم در شمش فلز رویال

معایب الکترولیز به عنوان یک روش تولید منیزیم چیست؟

در روش الکترولیز کلرید منیزیم ما با مقدار زیادی از گاز کلر روبرو هستیم که در دمای بالا تولید می شود. کلر و دمای بالا، ذهن هر متخصصی را در حوزه شیمی به خود مشغول خواهد کرد و آن را به عنوان یک ایراد در فرایند مورد بحث شناسایی خواهد کرد. حق با شیمی دان هاست! چرا که کنترل فرایند دارای پیچیدگی زیادی خواهد شد. در آن سو هم منیزیم و کلریدی که در حالت مذاب در مجاورت هم قرار دارند به شدت میل به مخلوط شدن دارند و کار جداسازی آنها هم با دردسر فراوانی روبرو خواهد بود.

در اینجا باید دقت کنیم منظور از جداسازی اتفاقی است با دقتی نزدیک به صد در صد چرا که ما در بسیاری از مواقع نیازمند خلوصی نزدیک به صد در صد خواهیم بود. این تفکیک با روشهای ارزان به راحتی امکان پذیر نیست و ما در نهایت با شمش منیزیمی روبرو هستیم که قرار است از آنها در صنایع دیگر قطعات مورد نیاز را تولید کنیم. این قطعات مقاومت چندانی در برابر خوردگی ندارند.

تمام آنچه گفته شد باعث می شود در دنیای امروز از روش الکترولیز استفاده زیادی نشود. مگراینکه شرکت شمش منیزیم دسترسی آسانی به منابع برق ارزان داشته باشد و کلرید منیزیم به وفور در اختیار کارخانه منیزیم باشد.

روش سیلیکوترمی

در این روش تولید منیزیم دیگر با آب دریا یا شورابه ها سر و کار نداریم. ماده اولیه ای که در اینجا مورد نیاز است دولومیت است، یعنی همان  MgCo3CaCo2. سنگ معدن استخراج شده را خرد کرده و دولومیت را در شکل جدید به درون کوره های دایره ای شکل منتقل می کنند. اینجا به علت دمای بالا کلسینه شدن اتفاق می افتد و گاز Co2 از ترکیب بیرون می رود. در انتهای این مرحله محصولی که در دسترس ما است، دولومیت کلسینه شده است. شکل ظاهری دولومیت کلسینه شده پودری است و رنگ آن سفید است. محصول این مرحله همراه با فروسیلیسیم، و برخی مواد مورد نیاز دیگر به آسیاب گلوله ای داخل می شود. غلتکهای آسیاب در انتها محصولی را به تولید کننده تحویل می دهند که بریکت نام دارد.

مرحله بعدی احیا است. در فرایند احیا کوره های استوانه ای شکل وجود دارند که دمای آنها تا 1200 درجه سانتیگراد هم می رسد. در صنعت به این کوره ها ریتورت می گویند. پس از آنکه ریتورت ها را با بریکت شارژ کردند، کوره بسته می شود و دمای بالا عاملی می شود تا فرایند احیا آغاز شود. نکته ی جالب توجه در مورد فرایند احیا این است که در خلا اتفاق می افتد و اگر فشار هوای داخل کوره همان فشار عادی اتمسفر باشد فرایند احیایی هم در کار نخواهد بود.

در انتهای کوره منیزیم تصعید شده وارد فرایند چگالش می شود. منیزیم که حالا دوباره شکل جامد به خود گرفته است یک مرحله دیگر تا تبدیل شدن به شمش منیزیم خالص فاصله دارند. در مرحله نهایی مجددا منیزیم ذوب و پالایش می شود و در ریخته گریِ آخر کار به شکل شمش منیزیم در می آیند. این روش کمک خواهد کرد که از ویژگی های منیزیم در حالت بهینه در مراحل بعدی استفاده شود.

فرایند تولید منیزیم در کارخانه منیزیم فردوس

روش تولید منیزیم در شمش فلز رویال

در کارخانه شمش منیزیم فردوس ما از روش سلیکوترمی استفاده می کنیم. برای تولید شمش منیزیم در ایران این روش را انتخاب کرده ایم چون علاوه بر خلوص بالای شمش منیزیم تولیدی، دسترسی به منابع گازی و منابع معدنی در کشور وجود دارد. نکته قابل تامل دیگر توجه ویژه ما به مسائل محیط زیستی است. در انتهای خط تولید ما شمش های منیزیم 7 و 12 کیلوگری داریم و تنها پسماند ما پودر سفیدی است که  مخلوط سیلیکات کلسیم و آهن است. همین پسماند هم بعدتر برای تولید آجر و دیوارهای سبک مورد استفاده قرار می گیرد. گازهای حاصل در فرایند هم هیچ خطری برای محیط زیست ندارند. مقدار مصرف آب هم در حدی است که کندانسورها را خنک کند.

0 پاسخ

دیدگاه خود را ثبت کنید

تمایل دارید در گفتگوها شرکت کنید?
در گفتگو ها شرکت کنید!

دیدگاهتان را بنویسید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخش‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *